标准滞后。标准修订的滞后导致起重机 创新设计意识的淡化。我国起重机设计的依据是《起重机设计规范》GB3811-1983，设计安全要求主要是《起重机安全规程》GB6067-1986。这两个通用技术规范标准在上世纪80年代出台，为当时起重机 的规范管理起了决定性作用。但随着现在起重机 大量生产和投入使用，以及生产工艺的改进、新型材料的使用等，导致标准在一些场合不能适用。《起重机安全规程》是起重机 检规的的主要理论依据，2009版的新检规已经出台，并于4月1日起开始实行，而其理论依据《起重机 安全规程》的修订版本到现在还未出台。一旦新的检规和新的安全规程有较大出入，检验机构对起重机 的检验就会感到无所适从了。

设计前瞻性不足。有的东莞电动葫芦起重机生产厂家在新产品开发设计时，存在对受力构件在各种使用环境中的载荷情况考虑不充分的现象。起升机构的制动系统的可靠性是决定该起重机 安全性能的关键因素，起重机 在使用过程中发生的安全事故绝大部分是和起升机构有关的。起升机构基本上是采用电磁铁机电式制动器，动作可靠性关键是对电磁铁线圈的控制，而起重机 的电气控制系统的设计正是我国20多年来一直存在的薄弱环节。

制造工艺水平落后。我国的东莞电动葫芦标准和欧美标准存在一定的差异，造成起重机 中外合资企业在我国很难形成气候。一些中小型起重机 的设备本身技术含量还有待提高。此外，由于市场竞争的原因，生产企业的利润也很有限，投入新产品研发的资金也就很有限。

安装质量控制不严。一直以来起重机的安装验收实行的是终竣工验收检验，整个安装过程的质量控制完全依赖于作业人员的素质和技术水平。设备的安装过程实际上是制造过程的一种延续，其现场作业条件更劣于制造环节。起重机 的制造和施工规范对施工工艺的过程控制又没有明确的标准和要求，在很大程度上导致了安装环节的低水平施工，特别是违规作业和有些施工工艺不足带来的隐蔽性和结构性缺陷给事故发生埋下了隐患。4月1日起新的检规开始实施，起重机 的终验收检验修订为整个安装过程的监督检验，为今后起重机的安装质量提供了有力的保障。

使用管理不到位。使用环节所发生的安全事故是整个起重机 安全事故的重点，而使用单位的管理不到位是其中主要原因。这里的管理指的主要是人和设备的管理。随着国有企业的改制和私营企业的发展，很难保证每台起重机 都是由有资质的人员来操作的。另外，私营企业业主的特种设备安全意识淡薄也是影响起重机 安全事故的重要原因。另一方面，设备管理包括日常检查和设备的计划修理，日常检查主要是对设备安全性能的检查，往往又容易忽视。而有的企业就连年度的起重机 的修理计划也不安排。另外违章作业也是起重机 在使用过程中发生安全事故的主要原因。